Nahrungsmittel (mit Video und Fotostrecke)

So entsteht eine Tiefkühlpizza bei Europas größtem Hersteller für Handelsmarken

In Muggensturm bei Rastatt stellt die Südzucker-Tochter Freiberger täglich 425.000 Tiefkühlpizzen her. Von hier aus werden sie nach ganz Europa und Nordamerika geliefert. Ein Besuch in der Fabrik

Von 
Alexander Jungert
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Beschäftigte bei der Sichtkontrolle. Über verschiedene Ebenen und Streumaschinen fallen die Zutaten auf die Böden. © Freiberger / Hauke Dressler

Muggensturm/Mannheim. Oliver Heinisch schnappt sich vom Fließband ein „Fladbread“ der Marke „President’s Choice“. Der Name soll nahelegen, dass auch ein Präsident dieses Fladenbrot wählen würde: gebratene Hähnchenbrust, karamellisierte Zwiebeln, frittierte Speckstückchen, Ziegenfrischkäse. Marmelade und eine Soße aus Parmesan und Olivenöl. Tiefgekühlt in Folie verpackt. „Ein spezielles Produkt für den kanadischen Markt“, sagt Heinisch. Hinter ihm rattern die Fladen in Vierer-Reihen über das blaue Fließband, als gebe es kein Anfang und kein Ende.

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Heinisch, 53, ist Geschäftsführer von Freiberger, einer Tochtergesellschaft des Mannheimer Südzucker-Konzerns. Freiberger ist nach eigenen Angaben Europas größter Hersteller von Tiefkühlpizzen für Handelsmarken. In Muggensturm bei Rastatt, gut eine Autostunde von Mannheim entfernt, hat das Unternehmen eine Fabrik. Dort werden rund 425 000 Pizzen gebacken - täglich.

Strenge Hygiene-Vorschriften

Dass den meisten Verbraucherinnen und Verbrauchern der Name Freiberger nichts sagen dürfte, ist kein Wunder, denn er taucht auf den Verpackungen in der Regel nicht prominent auf. Freiberger steckt hinter Handelsmarken, die es etwa bei Rewe („ja!“) und Edeka („gut & günstig“) gibt. Auch „President’s Choice“ ist so eine Handelsmarke.

GeschäftsführerOliver Heinisch prüft beim Rundgang in der Produktioneine Verpackung. © Sophia Gehr

Zurück in die Pizzafabrik nach Muggensturm. Heinisch trägt einen weißen Kittel und weiße Schuhe, die Haare hat er unter einer Haube. Die Hygiene-Vorschriften sind streng. Das Drehkreuz zum Eingang in die Fabrik hat sich erst geöffnet, nachdem Heinisch seine Hände tief einen Automaten gesteckt und desinfiziert hat. Der Manager arbeitet seit mehr als 25 Jahren bei Freiberger. Zuerst als Leiter Qualitäts- und Umweltmanagement, dann als Werksleiter in Muggensturm, heute ist er einer von drei Geschäftsführern und berichtet direkt an den Vorstand von Südzucker.

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Heinisch kennt jeden Zentimeter in der Fabrik und scheint ohnehin alles über das industrielle Pizzabacken zu wissen. „Die Nachfrage steigt seit Jahren. Zuerst durch die Corona-Pandemie, nun durch die hohe Inflation“, sagt er. Während Corona waren Restaurants geschlossen oder nur eingeschränkt geöffnet, also wurden vermehrt Tiefkühlpizzen gekauft. Und jetzt, während der hohen Inflation, gehen Verbraucher seltener ins Restaurant, um Geld zu sparen. Das hat jüngst auch eine Umfrage der Boston Consulting Group ergeben.

Andere Länder, andere Zutaten

Deutsche mögen bei Tiefkühlpizzen am liebsten Käse und Salami. Franzosen legen Wert auf unterschiedliche Käsesorten und Schinken, die Tomatensoße sollte nicht zu aromatisch sein. Niederländer stehen auf Ananas. Kanadier lieben Pflaumenmus und Ziegenkäse, mit zugesetzten Vitaminen und Nährstoffen im Teig.

Im Lager zeigt das Thermometer zwei Grad. Heinisch läuft vorbei an Fässern mit ganzen naturgereiften Oliven (jedes einzelne Fass 342 Kilogramm schwer), an Eimern mit Pflaumenmus (à 12,5 Kilogramm) und an Behältern mit Salami (à 600 Kilogramm). Mehr als 600 Rohstoffe verarbeitet Freiberger. Sie müssen zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein.

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Die Tomatensoße kocht Freiberger selbst, die Pulpe dafür kommt größtenteils aus Italien. Das Mehl stammt aus der Region. Die steigenden Kosten machen sich bemerkbar. Heinisch erklärt: „Wir spüren die Preissteigerungen massiv - bei allen Rohwarengruppen und Verpackungsmaterialien sowie bei der Logistik.“

Die Herstellung des Teigs sei am herausforderndsten, erklärt Heinischs Kollege Manuel Gerbes, der Werksleiter. Schließlich sei der Teig durch die Hefe ein „lebendes Produkt“, das sich je nach Temperatur anders verhalte. Zuhause gelinge ein Hefeteig auch nicht immer gleich. Aber hier in der Fabrik müsse die Qualität stets identisch sein.

Zahlen und Fakten

 

  • Ernst Freiberger hat das Unternehmen 1976 in Berlin gegründet – als kleine Pizza-Versandbäckerei.
  • Heute ist Freiberger nach eigenen Angaben der europaweit größte Hersteller tiefgekühlter Pizzen für Handelsmarken. Es existieren mehr als 1400 Rezepturen.
  • Seit 1998 ist die Freiberger Gruppe eine 100-prozentige Tochtergesellschaft des Mannheimer Südzucker-Konzerns.
  • Die Gruppe hat 14 Standorte in ganz Europa und in den USA mit insgesamt rund 3600 Beschäftigten. Freiberger bedient über 200 Kunden in 36 Ländern weltweit.
  • In Deutschland gibt es vier Standorte mit Produktion: Berlin (Hauptsitz), Muggensturm (Baden-Württemberg), Burg und Osterweddingen (beide Sachsen-Anhalt).
  • In Muggensturm sind rund 340 Menschen beschäftigt – darunter Bäcker, Köche, Fachkräfte für Lebensmitteltechnik, Mechatroniker und Ingenieure. Derzeit gibt es am Standort rund 20 offene Stellen.
  • Durchschnittlich essen Verbraucherinnen und Verbraucher in Deutschland pro Jahr laut Branchenverband Deutsches Tiefkühlinstitut 4,6 Kilogramm Pizza aus dem Eisfach, also ungefähr 13 Stück.
  • Angaben zu Umsatz und Gewinn werden nicht gemacht. Nur so viel: Freiberger wächst nach eigenen Angaben seit seiner Gründung.
  • Bei Südzucker zählt Freiberger zum Segment Spezialitäten.
  • Im Geschäftsjahr 2021/2022 hat der Umsatz des Segments 1,8 Milliarden Euro betragen, das operative Ergebnis 117 Millionen Euro.
  • Konzernweit hat Südzucker im Geschäftsjahr 2021/2022 rund 7,6 Milliarden Euro umgesetzt und ein operatives Ergebnis von rund 332 Millionen Euro erwirtschaftet. jung

Riesige Teigbatzen plumpsen auf ein Förderband. Sie werden noch einige Hundert Meter vor sich haben. Der Teig durchläuft mehrere Stationen, bis er die gewünschte Dünne hat. Dann ruht er. Die Ränder, die beim Ausstanzen der Böden anfallen, kommen zurück in den Gärprozess und am Ende in den riesigen Kneter.

Für das „Fladbread“ der Marke „President’s Choice“ spritzen Maschinen die Käsecrème auf die Teigböden. Stück für Stück, millimetergenau. Der Computer errechnet, wann die Soße „abzuschießen“ ist, damit sie auf dem Fladen landet und nicht etwa auf dem Rand oder daneben. Dann ab für ein paar Minuten in den 350 Grad heißen Steinofen. Anschließend abkühlen. In der Produktionshalle riecht es nach gebackenem Teig.

Teigbatzen plumpsen auf ein Förderband. Der Teig durchläuft mehrere Stationen,bis er die gewünschte Dünne hat. © Sophia Gehr

Über verschiedene Ebenen und Streumaschinen fallen die Zutaten auf die Böden. Die karamellisierten Zwiebeln, die frittierten Speckstückchen, die gebratene Hähnchenbrust. Bei minus 40 Grad werden die „Flatbreads“ tiefgefroren. Eine Kamera zu dicht an die Kühlstation zu halten, ist keine gute Idee, denn das Display würde wegen der extremen Kälte kaputt gehen.

Hat die Folie ein Loch?

Das Fließband transportiert die Fladen an die letzten Stationen. Eine Maschine verpackt sie in Folie und später in bedruckte Kartons. Auch wenn vieles in der Fabrik automatisiert läuft: Die Sichtkontrolle übernimmt der Mensch. Sind die richtigen Zutaten auf dem Teig? Hat die Folie ein Loch?

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Die „Fladbreads“ liegen auf Paletten bereit für ihre Reise nach Kanada. Freiberger hat Standorte in den Vereinigten Staaten und könnte die Produkte doch auch dort produzieren, oder? Heinisch verneint. „Solche Produkte lassen sich in den USA nur sehr schwer herstellen“, sagt er. Unter anderem wegen der Rohstoffe: In den USA sei es wesentlich aufwendiger, einen handgehobelten italienischen Parmesan zu bekommen.

Also geht es für das „Fladbread“ zunächst an den Hafen nach Rotterdam, von dort aus per Containerschiff nach Nordamerika. In ungefähr sechs Wochen wird der Fladen dort in den Supermärkten zu kaufen sein.

Redaktion Alexander Jungert, 1980 in Bruchsal geboren, hat beim "Mannheimer Morgen" volontiert und ist seit 2010 Wirtschaftsredakteur. Während des Studiums arbeitete er unter anderem für die "Frankfurter Allgemeine Zeitung" und den "Tagesspiegel" in Berlin. Schreibt am liebsten darüber, was regionale Unternehmen und deren Mitarbeiter umtreibt.

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