Chemie - Mehrere Wochen lang verwandelt sich der große Steamcracker in Ludwigshafen für Wartungsarbeiten in eine Großbaustelle

Operation am Herzen der BASF

Von 
Tatjana Junker
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Ein sogenannter Zyklon soll dafür sorgen, dass der BASF-Steamcracker II künftig weniger Staub ausstößt. © BASF

Ludwigshafen. Die Anlage gleicht einem Ameisenhaufen. Überall zwischen dem dichten Geflecht an Rohren klettern Menschen auf Gerüsten, stehen in Grüppchen zusammen und beraten, beugen sich gemeinsam über einen Tank oder über Rotoren. Zu Helm und Schutzbrille tragen sie Arbeitskleider in unterschiedlichen Farben: rot, dunkelblau, grau. Es wird gehämmert, geschraubt, gebohrt, gerufen. Überall.

Bis zu 1500 Arbeiterinnen und Arbeiter sind hier, im Steamcracker II des BASF-Stammwerks in Ludwigshafen, derzeit beschäftigt. Seit Ende Mai und noch bis Mitte Juli hat sich die riesige Anlage in eine Baustelle verwandelt, auf der Tag und Nacht gearbeitet wird. In dieser Zeit werden der Steamcracker II und einige weitere Großanlagen von Grund auf in puncto Sicherheit überprüft und gewartet.

2200 Tonnen Gerüst

Normalerweise ist es hier, zwischen dem schier unüberschaubaren Gewirr an Rohren und Leitungen, fast menschenleer. Der Steamcracker II, der sich über eine Fläche so groß wie 13 Fußballfelder erstreckt, ist voll automatisiert. Im regulären Betrieb wird bei rund 850 Grad Hitze unter Zusatz von Wasserdampf Rohbenzin gespalten. Die beiden Grundstoffe Ethylen und Propylen, die dabei entstehen, kommen in vielen BASF-Produkten zum Einsatz, zum Beispiel in Lacken oder Kunststoffen. Entsprechend werden sie vom Steamcracker aus an mehrere weitere Anlagen im Werk geleitet.

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Er wird deshalb auch gerne als Herz des Stammwerks bezeichnet. Um es zu steuern, reicht im Alltag ein 15-köpfiges Team. Doch alle fünf Jahre wird aus Alltag Ausnahmezustand – dann nämlich steht, so wie jetzt, die gesetzlich vorgeschriebene Sicherheitsprüfung auf dem Plan. „Bei der Gelegenheit wird der Steamcracker auch gewartet, und es werden verschiedene Projekte umgesetzt, die anstehen“, erklärt Betriebsleiter Philipp Kampe.

So habe man gerade einen sogenannten Zyklon eingebaut. Er soll dafür sorgen, dass der Steamcracker beim Abbrennen von Koks künftig weniger Staub ausstößt. „Solche Vorhaben werden über die Zeit bis zur jeweils nächsten Revision gesammelt, damit man alles in einem Aufwasch umsetzen kann, wenn die Anlage für die Sicherheitsprüfung ohnehin stillsteht“, sagt Kampe.

Durch das große Fenster eines Baucontainers zeigt Tobias Herrmann auf einen großen Bildschirm. Dort sind die einzelnen Bereiche der Baustelle zu sehen. Unterschiedliche Farben zeigen, für welche Teile der Anlage welche Sicherheitserlaubnis vorgeschrieben ist. Kreise markieren den jeweils aktuellen Standort und den Schwenkradius der rund 20 Kräne, die während der Arbeiten im Einsatz sind.

„Im Prinzip drehen wir die ganze Anlage einmal von links auf rechts“, sagt Herrmann, der die Großabstellung leitet. Zwei Jahre lang haben er und sein Team die Arbeiten im Voraus minuziös geplant: Denn wenn die Anlage erst einmal abgestellt ist und es losgeht, „muss alles wie ein Zahnrad ineinandergreifen“. „Jeder Tag, den es länger dauert, wird teuer“, sagt Herrmann. Der Produktionsausfall während der Revision wird unter anderem durch Tankvorräte aufgefangen, zudem wird bei externen Anbietern eingekauft.

Vor allem die Koordination der zahlreichen Arbeiten, die überall in der Anlage gleichzeitig über die Bühne gehen, ist eine Herausforderung. Rund 2100 Einzelmaßnahmen stehen beim Steamcracker auf dem Plan. Bis zu 50 Fremdfirmen arbeiten auf der Baustelle mit. Allein etwa 100 Menschen sind jeden Tag damit beschäftigt, die rund 2200 Tonnen Gerüste so umzustellen, wie sie gerade benötigt werden. Mehrere Hunderttausende Schrauben werden ausgewechselt, unzählige Teile auseinandergenommen und gereinigt.

Jedes Teil muss richtig sitzen

Kleine Schildchen mit QR-Codes helfen, dass es beim Wiedereinbau nicht zu Verwechslungen kommt: An ihnen kann man mit dem Smartphone ablesen, mit welchem Bauteil man es zu tun hat, und in welchem Arbeitsschritt es sich befindet. „Das ist nicht wie bei einem Radio, das man auseinander- und wieder zusammenbaut: Wenn da am Ende drei Schrauben übrig bleiben, funktioniert es trotzdem noch, aber das darf uns nicht passieren“, sagt Kampe. Eine wichtige Rolle spiele die Qualitätssicherung. Dazu gehört am Ende eine Dichtheitsprüfung, bevor für die Wiederinbetriebnahme Chemikalien in den Steamcracker gefüllt werden. „Insgesamt ist das Projekt extrem komplex: Die Maschinen und Teile sind riesig. Gleichzeitig ist die Wartung im Detail oft feinmechanisch – an manchen Ecken wird mit Uhrmacherwerkzeug gearbeitet“, sagt Kampe.

Redaktion Wirtschaftsreporterin