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TÜV Rheinland nimmt Batterie-Prüfzentrum in Betrieb

Von 
Lars Wallerang
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mid Aachen - In der Staub-Prüfkammer herrscht auch unabhängig von Corona Maskenpflicht. Die Autobatterie wird dem sogenannten "Arizona Prüfstaub" ausgesetzt. © TÜV Rheinland

Die Sicherheit von Batterien spielt bei der E-Mobilität eine wichtige Rolle. TÜV Rheinland steckte 24 Millionen Euro in ein Prüfzentrum für Batterien. Es befindet sich im deutsch-niederländischen Business-Park Avantis bei Aachen mitten auf der Grenze zwischen Deutschland und den Niederlanden. Eine schräge weiße Linie auf dem Fußboden des Testgebäudes markiert mehr oder weniger spielerisch die Grenze zwischen beiden Staaten.

Mitten in Europa zu bauen, gehöre zur Gesamtidee einer auf Zukunftstechnologie ausgerichten Einrichtung, sagt Dr.-Ing. Michael Fübi als Vorstandsvorsitzender der TÜV Rheinland AG anlässlich der Eröffnung. "Die Dynamik im Bereich Elektromobilität ist extrem hoch." Hersteller drängten mit immer neuen Modellen auf den boomenden Markt. "Unser Ziel ist es, mit der Arbeit an unserem neuen Standort in Heerlen-Aachen dazu beizutragen, Elektromobilität sicher zu gestalten und gleichzeitig Innovationen zu begleiten."

So eine Batterieprüfung ist keineswegs trivial: 30 Prüfstationen, davon allein sieben unterschiedliche Klima-Kammern, gehören zum Testzyklus. Der dauere um die vier Wochen, sagt Dr. Ansgar vom Hemdt im Gespräch mit dem Motor-Informations-Dienst (mid) am Eröffnungstag. Nachdem die Batterien den enormen Stresstest durchlaufen und bestanden haben, könne man voraussagen, dass ein solcher Akku auch nach 15 Jahren noch sicher sei.

Die elektrisch geladenen Prüflinge haben kein leichtes Leben in den Testlabors. Sie werden unter anderem gerüttelt, erhitzt, mit salzigem Dampf, genormtem Staub und Wasserstrahlen konfrontiert. Und um festzustellen, wie Batterien in Extremsituationen reagieren, baut TÜV Rheinland noch zusätzlich einen Explosionsraum, in dem die um die 800 Kilogramm schweren Autoakkus mit Nägeln durchbohrt, deformiert oder aus fünf Metern Höhe fallen gelassen werden. In diesem Labor wird alles unternommen, um die Batterie in Brand zu setzen oder sie zur Explosion zu bringen. Sehr sicherheitsrelevant sei ein mit der Batterie vernetztes Alarmsystem Im Fahrzeug, das den Autofahrer drei Minuten vor einer möglichen Explosion vorwarne, sagt Ansgar vom Hemdt.

Die Bauzeit für das Testzentrum betrug rund 18 Monate. Betrieben wird das Batterieprüflabor von der TÜV Rheinland Automotive Component Testing GmbH, einer Kooperation mit dem Gewerbeflächendienstleister "ConAC" aus Aachen. "Die Innovationskraft im Bereich der Elektrofahrzeugbatterien ist so hoch wie nie zuvor - dementsprechend wichtig sind unabhängige Prüfkapazitäten", sagt Professor Achim Kampker, Leiter des Lehrstuhls "Production Engineering of E-Mobility Components" (PEM) der RWTH Aachen bei der Inbetriebnahme des Labors, in dem unter anderem entwicklungsbegleitende Validierungen für Hersteller vorgenommen werden können.

"Die Prüfleistungen des neuen Testzentrums tragen zu einer höheren Verlässlichkeit der Technologien bei, aber auch zu marktfähigen Innovationen", betont Kampker. Er zählt in seinem Fachgebiet zu den weltweit führenden Experten und ist ebenfalls Mitglied im Expertenrat Elektromobilität der Landesregierung NRW.

Ziel der Tätigkeit in dem neuen Laborzentrum ist es, alle gängigen und im Markt geforderten Sicherheitsstandards vollständig abprüfen zu können. Im Fokus steht dabei zunächst zum Start der stark wachsende Prüfmarkt für Traktionsbatterien von Fahrzeugen. Perspektivisch soll das Testangebot auf andere Speicheranwendungen ausgeweitet werden.

Lars Wallerang / mid

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